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以自主创新振兴重型机械工业

发布时间:2019-09-29 21:49:42 阅读: 来源:屏蔽泵厂家

以自主创新振兴重型机械工业

核心提示: 在国家最新制定的十大产业振兴规划中都提到“提高自主创新能力,加强技术改造和自主品牌建设”等 在国家最新制定的十大产业振兴规划中都提到“提高自主创新能力,加强技术改造和自主品牌建设”等要求,体现出国家对企业创新程度的高度关注。相信在政策的指导和推动下,在未来的发展中,十大产业将会以提高企业自主创新能力为核心,提高科技贡献率来破解企业发展的瓶颈。本刊将分行业陆续推出相关报道,敬请关注。

2008年,对重型机械行业来说可谓是不平凡的一年,也是见证中国机械实力的一年;从紧的货币政策,用工成本提高,原材料价格动荡,人民币的汇率变化,对行业造成了很大压力;金融危机重创市场,无论是外部需求还是内部,都深受全球经济形势的影响。但就是在这种情况下,重型机械行业全年仍然保持了较高的增长速度。截至2008年底,机械工业产、销分别增长 23.43%和 23.26%,实现利润总额4895.61亿元,同比增长32.42%。同时,重大装备的研制还实现了许多新的突破,在关键技术方面也取得一批重要成果。

据中国重型机械工业协会有关专家介绍,我国重型机械行业按行业统计,分为矿山设备、工矿车辆、冶金设备和起重运输设备四大子行业。重机行业是我国重工业发展的缩影,其共性都是一些大型的、重型的、投资类的、装备类的产品,这是与一般加工业、轻工业所不同的。重型机械行业具有产品多元化;制造加工高精度化;生产线装备的成套性;技术先进性;产品生产周期长;新产品开发投入大、耗时长等基本特征。这就要求重机企业积极承担起企业的新产品开发和研制工作,并根据市场引导,开发更多的前瞻性产品,为企业的发展增强核心竞争力。

危机中创新纪录

虽然重型机械行业在2008年保持着较快的发展速度,但随着金融危机的继续蔓延,未来的发展趋势并不乐观。

据中国重型机械协会常务副理事长徐善介绍,目前大多数企业的订货量比去年同期减少了20%以上,根据这种情况,预计2009年重机行业销售额将增长20%—25%,比去年增速略有下降。

据工业和信息化部发布统计显示,2009年头两个月,采矿设备、金属冶炼和轧制设备生产增幅在4%—16%,其中2月份增幅在29.2%—43.9%,与去年同期相比均有较大幅度下降。

据有关专家介绍,中国制造业正面临全球化挑战,特别是网络化的全球采购所带来的产品性能和技术含量的竞争,中国制造业企业必须尽快掌握核心技术和关键技术。未来制造业的竞争将是创新能力的竞争。所以,只有加强企业自主创新能力,才能在激烈的竞争中掌握主动权。特别是针对规模大、社会负担重、产品附加值不高的重型机械企业,更显得尤为迫切。

2008年以来,中国重型机械行业中的很多企业建立、健全了科技开发机构,形成了一定的开发能力,并取得了可喜业绩,一批大规格、大尺寸、大吨位的新产品相继研制成功,填补了国内空白。

在2008年12月发布的第十三批中国企业新纪录中,共有16家重型机械行业企业创造了31项新纪录。

中国第一重型机械集团公司2008年1月设计制造的15000吨重型自由锻造水压机,采用适合大型锻造水压机特点的平接式预应力组合框架结构;首创适合大型锻造水压机特点的 “方立柱16面可调间隙的平面导向结构”;首次设计并制造了特大型整体箱形铸钢上横梁和活动横梁,工程压力15000吨、净空高度8米、开间宽度7米、活动横梁最大行程4米,一次热负荷试车成功,创15000吨重型自由锻造水压机制造世界新纪录。获得中企业新纪录重大项目,并被国家授予“国家科学技术进步一等奖”。[page]

太原重工集团有限公司2008年1月26日建造的矿用挖掘机,可露天年采原煤1500万吨,创最大矿用挖掘机世界新纪录,这对下一步我国掘进机本土化无疑有很大的推动作用。

三一重工集团有限公司2008年1月18日研制的SCC9000型履带式起重机,最大起吊能力900吨,采用全闭式液压系统设计、100公斤级高强度材料,创吨位最大、技术最先进亚洲新纪录。

上海振华港口机械(集团)股份有限公司2008年5月研发的7500吨蓝鲸号全回转自航浮吊,在长兴岛生产基地落成并成功起吊,回转圆筒直径35米,回转面积增大,误差率万分之一,创巨型浮吊采用双排旋转结构起重量世界新纪录。

多年以来,我国进口的重型机床产品中,绝大部分是中、高档数控型产品,其中德国和意大利的产品较多,代表着世界先进水平。国内产品与国外产品在结构上的差别并不大,采用的新技术也相差无几,最大差别是核心传动部件的运行速度、精度与可靠性以及整个机床的制造工艺水平与质量,这就是国外产品的最大优势。

发展应拓展新思路

中国目前虽然已成为世界最大的加工厂,重型机械行业作为装备基础工业,理应有着良好的发展前景。但置身全球严峻的经济形势中,我们必须清醒地看到,国内重机行业要赶超国外先进技术水平,就要强化“自主创新,精细制造”的理念,加快自主创新步伐,而不能总跟在别人后面模仿,特别是要强化精细化制造,提高产品的制造工艺水平与质量,包括各种功能部件及相关配套件,这是制造数控机床的两条根本保证,两项过关了,才能使中国制造的重型机床打入国际市场,增强国际竞争力。

据中国重型机械工业协会理事长汪建业分析,中国重机行业在冶金成套设备等五个方面的机械制造上离国际先进水平还有很大差距。[page]

冶金成套设备主要差距是大型成套热、冷连轧机的自动控制和检测关键技术。随着电力电子技术、信息技术及现代控制理论的发展,国际上冶金机械机电一体化水平提高很快,大型成套热、冷连轧机技术取得了多项突破:轧机主传动采用微处理,实现数字式控制,轧线实现分级全计算机控制和综合自动化,矢量控制原理、自适应控制原理、自寻追优调节等现代控制理论的实用化,从而将现代大型成套热、冷连轧机的装备水平向前大大提高了一步。而国产大型成套热、冷连轧机的全线多级计算机控制及各种生产工艺数学模型等方面的技术,还未完全跟上世界先进技术快速发展的步伐,部分还需依赖外国技术。

矿山机械主要表现在可靠性差、控制技术不足、设备性能落后,总体上讲较先进国家落后5—10年。以井工采煤中的电牵引采煤设备为例,国内产品总装机功率偏低,切割能力较弱,生产效率低;可靠性较差,寿命较短;监测、监控系统智能化方面与国外同类技术相比有很大差距。

起重运输机械主要是整机和配套件(如减速器)产品开发能力差。国内起重机械行业科技力量比较薄弱,计算机辅助设计刚开始起步,可靠性设计缺乏试验和数据积累,动态分析、疲劳特性、运动力学以及电气传动原理等基础理论研究比较落后。技术储备缺乏,新产品开发周期长,产品更新换代慢。

重型锻压设备在集成技术上还有一定的差距。以汽车零件生产线为例,日本、德国技术先进的大型多工位柔性生产线,能装备年产30万—50万辆轿车所需的大型冲压生产线,我国目前只能满足装备年产15万—30万辆轿车零件锻造生产线和冲压生产线。

大型锻件产品与国外先进水平相比在能耗指标、钢种开发等方面存在差距,如核电用大型锻件、轧辊等。

对照现实中存在的差距,作为我国以重化工业高速增长为特征的新一轮经济增长的支柱产业,重机行业大型企业在制定新的战略发展时应该有着清晰的思路:大通用、多元化,以降低经营风险;关键技术和成套技术整套设计等是该行业的核心竞争力;要充分进行生产配套、技术研发的联合、合作,避免为重资产和“大而全”所拖累,要与客户达成长期的战略合作关系;要扩大出口,市场瞄准全球。重机行业实质是个高技术、大协作的行业,要求不断开发新技术、拓展新思路,不断横向扩充、退出或形成新的产业,才能生存发展下去,否则长时期是没有出路的。

2009年2月4日,国务院总理温家宝主持召开国务院常务会议,审议并原则通过了装备制造业振兴规划。会议指出,装备制造业是为国民经济各行业提供技术装备的战略性产业,关联度高、吸纳就业能力强、技术资金密集,是产业升级、技术进步的重要保障和国家综合实力的集中体现。加快振兴装备制造业,必须依托国家重点建设工程,大规模开展重大技术装备自主化工作;通过加大技术改造投入,增强企业自主创新能力,大幅度提高配套基础件和基础工艺水平;加快企业兼并重组和产品更新换代,促进产业结构优化升级,全面提升企业竞争力。

我们可以看到,振兴规划中的“提高自主创新能力,加强技术改造和自主品牌建设”等要求,已经体现出国家对企业创新程度的高度关注。相信在政策的指导和推动下,在未来的发展中,中国重型机械行业将会以提高企业自主创新能力为核心,提高科技贡献率来破解企业发展的瓶颈。

创新是企业发展不竭的动力。在金融危机中,政策发出创新的信号,无疑是对企业的高度期待。相信顺势而生的“装备制造业振兴规划”,会使中国重型机械行业以全新的视角、创新的活力,向世界展现新的面貌。[page]

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